Lityum karbonat genellikle toz halinde sağlanır. Parçacık boyutu, yığın yoğunluğu ve akışkanlık kaliteler arasında farklılık gösterebilir. Daha ince malzemeler genellikle kumaş açıklıkları, iğne delikleri ve doldurma bağlantılarına daha fazla ihtiyaç duyar.

Tozun kaçması, vücut kumaşının mutlaka çekme mukavemetinden yoksun olduğu anlamına gelmez. Kumaş belirtilen dayanıklılık gereksinimini karşılasa bile ince malzeme yine de aşağıdakilerden kaçabilir:

• Dokuma kumaştaki açıklıklar
• Dikişle oluşturulan iğne delikleri
• Üst panel ile gövde arasındaki bağlantılar
• Gövde ile alt panel arasındaki bağlantılar
• Doldurma ağzı dikişleri
• Bölme bağlantı dikişleri
• Dolum makinesi ile ağızlık arasındaki boşluklar

Bu nedenle bir Lityum Karbonat FIBC Torbası, yalnızca kumaş ağırlığına değil, kaplamasına, dikiş işlemine, astarına ve ekipman bağlantısına göre değerlendirilmelidir.

Kaplamalı Kumaş Kontrolleri Dokuma Açıklıkları

FIBC kumaşı, dokuma yapıda küçük açıklıklar bırakan iç içe geçmiş bantlardan oluşur. Doldurma etkisi, havanın yer değiştirmesi veya taşıma titreşimi sırasında bu açıklıklardan ince lityum karbonat geçebilir.

Kaplama, kumaş yüzeyi üzerine sürekli bir katman ekler ve açıkta kalan dokuma açıklıklarının sayısını azaltır. Mevcut çantada 190 g/m² dahili kaplamalı gövde kumaşı kullanılırken üst ve alt panellerde 185 g/m² dahili kaplamalı kumaş kullanılıyor.

Kaplama esas olarak kumaş yüzeyine yöneliktir. Dikiş sırasında oluşan iğne deliklerini otomatik olarak kapatmaz. Bu nedenle kaplanmış bir FIBC otomatik olarak tamamen sızdırmaz olarak tanımlanmamalıdır.

Dikişler ve İğne Delikleri Neden Ayrı İşlem Gerektirir?

Bir FIBC'nin gövdesi, üst kısmı, alt kısmı, ağızları ve iç bölmeleri birbirine dikilerek monte edilmelidir. Dikiş iğneleri kumaşta delikler oluştururken bileşen bağlantıları ilave toz kaçış yolları oluşturabilir.

Belgelenen lityum karbonat torbasında çeşitli dikiş işlemleri kullanılmaktadır:

• Çift katlı doldurma ve boşaltma ağzı dikişleri
• Üst panel ile gövde arasında çift katlı, tek dikişli bağlantı
• Gövde ile alt panel arasında çift katlı, çift dikişli bağlantı
• Üst ve alt bağlantılarda çift taraflı pamuklu bant
• Bölme bağlantıları boyunca tek taraflı pamuklu bant
• 10 cm'de 10 ilmek dikiş yoğunluğu

Katlanmış kenarlar kesilen kumaş kenarlarının doğrudan açığa çıkmasını azaltırken, pamuklu bant belirli dikişlerde pudra kontrolünü destekler. Gerçek performans hala parçacık boyutuna, iplik gerginliğine ve dolum basıncına bağlıdır.

Doldurma Bağlantısı Çoğu Zaman Gözden Kaçırılıyor

Uygun kaplamalı kumaş ve dikiş yapısı olsa bile, dolum makinesinin çıkışı dolum ağzıyla eşleşmezse toz dışarı çıkabilir.

Mevcut torbanın nominal Φ45 × 60 cm doldurma ağzı vardır. Çalıştırmadan önce şunları onaylayın:

• Dolum makinesi çıkış çapı
• Emzik yerleştirme derinliği
• Bağlama veya sıkıştırma cihazının konumu
• Doldurma hızı
• Hava deplasman yolu
• Toz toplama bağlantısı

Torbaya giren toz, torbanın içinde bulunan havanın yerini alır. Dolum çok hızlı gerçekleşirse ve hava düzgün bir şekilde dışarı çıkamazsa, toz yüklü hava çıkış ağzı bağlantısından veya dikişli alanlardan çıkabilir.

Kaplama, Dikiş Bandı ve Astarlar Neyi Kontrol Eder?

Kaplanmış kumaş ve işlenmiş dikişler genel toz kontrolü için yeterli olabilir. Daha ince toz veya daha sıkı temizlik veya nem gereksinimleri olan uygulamalar için ayrı bir PE astarı değerlendirilmelidir.

Kumaş Mukavemeti Pudra Kontrolüyle Aynı Değildir

Mevcut gövde kumaşı ≥1.700 N/50 mm'lik belirli bir çekme mukavemetine ve 10 cm'de 54 × 54 iplik dokuma yoğunluğuna sahiptir. Bu parametreler malzeme yapısını ve çekme performansını tanımlar.

Toz kontrolü daha doğrudan şunlara bağlıdır:

• Dokuma açıklıklarının kapalı olup olmadığı
• Kaplama sürekliliği
• İğne deliği tedavisi
• Açık veya eksik dikişler
• Astar bütünlüğü
• Doldurma ekipmanı bağlantısı

190 g/m² kumaş ağırlığı veya 1.700 N/50 mm gerilme mukavemeti tek başına torbanın belirli bir lityum karbonat parçacık boyutu için uygun olup olmadığını belirleyemez.

Üretim Öncesi Toz Kontrolü Nasıl Doğrulanabilir?

1. Numune torbasını gerçek malzemeyle doldurun

Lityum karbonat kaliteleri parçacık boyutu ve akışkanlık açısından farklılık gösterebilir. Müşterinin gerçek tozuyla test yapılması, boş torba denetimi sırasında görülmeyen sorunları ortaya çıkarabilir.

2. Kritik bağlantı alanlarını inceleyin

Doldurduktan sonra şunları inceleyin:

• Tüm vücut yüzeyleri
• Üst panel dikişleri
• Alt panel dikişleri
• Doldurma ağzı eki
• Boşaltma ağzı eki
• Bölme dikişleri
• Kaldırma halkası ataşmanlarının etrafındaki alanlar

3. Normal kullanımı simüle edin

Doldurulan numuneyi amaçlanan çalışma sürecine göre kaldırın, konumlandırın ve aktarın. Titreşimin veya torba deformasyonunun yeni toz kaçış noktaları oluşturup oluşturmadığını kontrol edin.

4. Kabul koşullarını belgeleyin

Sipariş spesifikasyonu şunları tanımlamalıdır:

• Test için kullanılan lityum karbonat kalitesi
• Parçacık boyutu aralığı
• Dolum ağırlığı
• Astar konfigürasyonu
• İzin verilen toz durumu
• Muayene pozisyonları ve yöntemleri
• Numune ve üretim kabul kriterleri

Çözüm

Lityum karbonat dolumu sırasında toz kaçışının azaltılması, dokuma açıklıklarının, dikiş iğnesi deliklerinin, bileşen bağlantılarının ve dolum makinesi arayüzünün kontrolünü gerektirir.

Kaplamalı kumaş, dokuma açıklıklardan tozun geçme riskini azaltabilir. Katlanmış dikişler ve sızdırmazlık bandı belirli bağlantı alanlarını desteklerken, daha sıkı toz veya nem kontrolü uygulamaları için ayrı astarlar ve toz kontrol ekipmanı gerekebilir.

Nihai torba konfigürasyonu, gerçek parçacık boyutuna, doldurma hızına, ekipman arayüzüne ve kabul kriterlerine ve ardından bir numune doldurma testine dayanmalıdır.