O carbonato de lítio é comumente fornecido em pó. O tamanho da partícula, a densidade aparente e a fluidez podem variar entre as classes. Material mais fino geralmente impõe maiores exigências às aberturas do tecido, furos de agulha e conexões de enchimento.

A fuga de pó não significa necessariamente que o tecido do corpo carece de resistência à tração. Mesmo quando o tecido atende ao seu requisito de resistência especificado, material fino ainda pode escapar através de:

• Aberturas no tecido tecido
• Furos de agulha criados pela costura
• Conexões entre o painel superior e o corpo
• Conexões entre o corpo e o painel inferior
• Costuras do bico de enchimento
• Costuras de fixação de defletor
• Vãos entre a máquina de enchimento e o bico

Um saco de FIBC de carbonato de lítio deve, portanto, ser avaliado de acordo com seu revestimento, tratamento de costura, liner e conexão de equipamento — não apenas seu peso de tecido.

Tecido Revestido Controla Aberturas Tecidas

O tecido FIBC é formado por fitas entrelaçadas, deixando pequenas aberturas na estrutura tecida. Carbonato de lítio fino pode passar por essas aberturas durante o impacto de enchimento, deslocamento de ar ou vibração de transporte.

Um revestimento adiciona uma camada contínua sobre a superfície do tecido e reduz o número de aberturas tecidas expostas. O saco existente usa tecido de corpo revestido internamente de 190 g/m², enquanto os painéis superior e inferior usam tecido revestido internamente de 185 g/m².

O revestimento aborda principalmente a superfície do tecido. Ele não fecha automaticamente os furos de agulha criados durante a costura. Um FIBC revestido, portanto, não deve ser automaticamente descrito como completamente à prova de vazamentos.

Por que Costuras e Furos de Agulha Requerem Tratamento Separado?

Um FIBC deve ser montado costurando seu corpo, topo, fundo, bicos e defletores internos. Agulhas de costura criam furos no tecido, enquanto as conexões dos componentes podem formar caminhos adicionais de fuga de pó.

O saco de carbonato de lítio documentado usa vários tratamentos de costura:

• Costuras de bico de enchimento e descarga com dobra dupla
• Conexão de dobra dupla e costura única entre o painel superior e o corpo
• Conexão de dobra dupla e costura dupla entre o corpo e o painel inferior
• Fita de algodão dupla face nas conexões superior e inferior
• Fita de algodão unilateral ao longo das conexões do defletor
• Densidade de costura de 10 pontos por 10 cm

Bordas dobradas reduzem a exposição direta das bordas cortadas do tecido, enquanto a fita de algodão suporta o controle de pó em costuras especificadas. O desempenho real ainda depende do tamanho da partícula, tensão da linha e pressão de enchimento.

A Conexão de Enchimento é Frequentemente Ignorada

Mesmo com tecido revestido adequado e construção de costura, o pó pode escapar se a saída da máquina de enchimento não corresponder ao bico de enchimento.

O saco existente tem um bico de enchimento nominal de Φ45 × 60 cm. Antes da operação, confirme:

• Diâmetro da saída da máquina de enchimento
• Profundidade de inserção do bico
• Posição da braçadeira ou dispositivo de fixação
• Velocidade de enchimento
• Caminho de deslocamento de ar
• Conexão de coleta de poeira

O pó que entra no saco desloca o ar já dentro dele. Se o enchimento for muito rápido e o ar não puder escapar adequadamente, o ar carregado de poeira pode sair pela conexão do bico ou áreas costuradas.

O que o Revestimento, Fita de Costura e Liners Controlam?

Tecido revestido e costuras tratadas podem ser suficientes para controle geral de pó. Um liner de PE separado deve ser avaliado para pó mais fino ou aplicações com requisitos mais rigorosos de limpeza ou umidade.

Resistência do Tecido Não é o Mesmo que Controle de Pó

O tecido do corpo existente tem uma resistência à tração especificada de ≥1.700 N/50 mm e uma densidade de tecelagem de 54 × 54 fios por 10 cm. Esses parâmetros descrevem a estrutura do material e o desempenho de tração.

O controle de pó depende mais diretamente de:

• Se as aberturas tecidas estão cobertas
• Continuidade do revestimento
• Tratamento de furos de agulha
• Costuras abertas ou incompletas
• Integridade do liner
• Conexão do equipamento de enchimento

Um peso de tecido de 190 g/m² ou resistência à tração de 1.700 N/50 mm por si só não podem determinar se o saco é adequado para um tamanho de partícula específico de carbonato de lítio.

Como o Controle de Pó Pode Ser Verificado Antes da Produção?

1. Encha um saco de amostra com o material real

As classes de carbonato de lítio podem diferir em tamanho de partícula e fluidez. Testar com o pó real do cliente pode revelar problemas que não são visíveis durante uma inspeção de saco vazio.

2. Inspecione áreas de conexão críticas

Após o enchimento, inspecione:

• Todas as superfícies do corpo
• Costuras do painel superior
• Costuras do painel inferior
• Fixação do bico de enchimento
• Fixação do bico de descarga
• Costuras do defletor
• Áreas ao redor das fixações das alças de elevação

3. Simule o manuseio normal

Levante, posicione e transfira a amostra cheia de acordo com o processo operacional pretendido. Verifique se a vibração ou a deformação do saco criam novos pontos de fuga de pó.

4. Documente as condições de aceitação

A especificação do pedido deve definir:

• Classe de carbonato de lítio usada para teste
• Faixa de tamanho de partícula
• Peso de enchimento
• Configuração do liner
• Condição permitida de pó
• Posições e métodos de inspeção
• Critérios de aceitação de amostra e produção

Conclusão

Reduzir a fuga de pó durante o enchimento de carbonato de lítio requer controle de aberturas tecidas, furos de agulha de costura, conexões de componentes e a interface da máquina de enchimento.

Tecido revestido pode reduzir o risco de pó passar por aberturas tecidas. Costuras dobradas e fita de vedação suportam áreas de conexão especificadas, enquanto liners separados e equipamentos de controle de poeira podem ser necessários para aplicações mais rigorosas de controle de pó ou umidade.

A configuração final do saco deve ser baseada no tamanho de partícula real, velocidade de enchimento, interface do equipamento e critérios de aceitação, seguido por um teste de enchimento de amostra.