Карбонат лития обычно поставляется в виде порошка. Размер частиц, насыпная плотность и сыпучесть могут различаться в зависимости от марки. Более мелкий материал обычно предъявляет более высокие требования к отверстиям ткани, игольным отверстиям и соединениям для заполнения.

Выход порошка не обязательно означает, что основная ткань не обладает прочностью на разрыв. Даже если ткань соответствует требуемым показателям прочности, мелкий материал все равно может выходить через:

• Отверстия в тканом материале
• Игольные отверстия, образованные швами
• Соединения между верхней панелью и корпусом
• Соединения между корпусом и нижней панелью
• Швы наливного патрубка
• Швы крепления перегородок
• Зазоры между разливочной машиной и патрубком

Контейнер FIBC для карбоната лития, следовательно, должен оцениваться по его покрытию, обработке швов, вкладышу и соединению с оборудованием, а не только по весу ткани.

Ткань с покрытием контролирует тканые отверстия

Ткань FIBC состоит из переплетенных лент, оставляющих небольшие отверстия в тканой структуре. Мелкий карбонат лития может проходить через эти отверстия во время удара при заполнении, вытеснения воздуха или вибрации при транспортировке.

Покрытие добавляет сплошной слой на поверхность ткани и уменьшает количество открытых тканых отверстий. Используемая в настоящее время сумка имеет внутреннее покрытие основной ткани плотностью 190 г/м², а верхняя и нижняя панели имеют внутреннее покрытие плотностью 185 г/м².

Покрытие в основном воздействует на поверхность ткани. Оно не закрывает автоматически игольные отверстия, образованные при шитье. Поэтому FIBC с покрытием не следует автоматически описывать как полностью герметичные.

Почему швы и игольные отверстия требуют отдельной обработки?

FIBC должен быть собран путем сшивания его корпуса, верха, низа, патрубков и внутренних перегородок. Швейные иглы создают отверстия в ткани, а соединения компонентов могут образовывать дополнительные пути выхода порошка.

Документированная сумка для карбоната лития использует несколько видов обработки швов:

• Двойные складчатые швы наливного и разгрузочного патрубков
• Соединение верхней панели с корпусом двойной складкой и одинарным швом
• Соединение корпуса с нижней панелью двойной складкой и двойным швом
• Двусторонняя хлопчатобумажная лента на верхних и нижних соединениях
• Односторонняя хлопчатобумажная лента вдоль соединений перегородок
• Плотность стежков 10 стежков на 10 см

Сложенные края уменьшают прямое воздействие обрезанных краев ткани, а хлопчатобумажная лента обеспечивает контроль порошка на указанных швах. Фактическая производительность по-прежнему зависит от размера частиц, натяжения нити и давления заполнения.

Соединение для заполнения часто упускается из виду

Даже при наличии подходящей ткани с покрытием и конструкции швов порошок может выходить, если выходное отверстие разливочной машины не соответствует наливному патрубку.

Имеющаяся сумка имеет номинальный наливной патрубок диаметром 45 × 60 см. Перед эксплуатацией убедитесь:

• Диаметр выходного отверстия разливочной машины
• Глубина вставки патрубка
• Положение завязки или зажимного устройства
• Скорость заполнения
• Путь вытеснения воздуха
• Соединение для сбора пыли

Порошок, попадающий в мешок, вытесняет воздух, находящийся внутри него. Если заполнение слишком быстрое, а воздух не может должным образом выходить, воздух, содержащий пыль, может выходить через соединение патрубка или прошитые участки.

Что контролируют покрытие, лента для швов и вкладыши?

Ткань с покрытием и обработанные швы могут быть достаточными для общего контроля порошка. Отдельный полиэтиленовый вкладыш следует оценивать для более мелкого порошка или для применений с более строгими требованиями к чистоте или влажности.

Прочность ткани не равна контролю порошка

Имеющаяся основная ткань имеет заявленную прочность на разрыв ≥1700 Н/50 мм и плотность плетения 54 × 54 нити на 10 см. Эти параметры описывают структуру материала и его прочностные характеристики.

Контроль порошка зависит более непосредственно от:

• Покрыты ли тканые отверстия
• Непрерывность покрытия
• Обработка игольных отверстий
• Открытые или неполные швы
• Целостность вкладыша
• Соединение с оборудованием для заполнения

Вес ткани 190 г/м² или прочность на разрыв 1700 Н/50 мм сами по себе не могут определить, подходит ли мешок для конкретного размера частиц карбоната лития.

Как можно проверить контроль порошка перед производством?

1. Заполните образцовый мешок фактическим материалом

Марки карбоната лития могут различаться по размеру частиц и сыпучести. Тестирование с фактическим порошком заказчика может выявить проблемы, которые не видны при осмотре пустого мешка.

2. Осмотрите критические зоны соединения

После заполнения осмотрите:

• Все поверхности корпуса
• Швы верхней панели
• Швы нижней панели
• Крепление наливного патрубка
• Крепление разгрузочного патрубка
• Швы перегородок
• Зоны вокруг креплений подъемных петель

3. Имитируйте нормальное обращение

Поднимите, переместите и транспортируйте заполненный образец в соответствии с предполагаемым рабочим процессом. Проверьте, создает ли вибрация или деформация мешка новые точки выхода порошка.

4. Документируйте условия приемки

Спецификация заказа должна определять:

• Марка карбоната лития, используемая для тестирования
• Диапазон размеров частиц
• Вес заполнения
• Конфигурация вкладыша
• Допустимое состояние порошка
• Позиции и методы инспекции
• Критерии приемки образца и производства

Заключение

Уменьшение выхода порошка при заполнении карбонатом лития требует контроля тканых отверстий, игольных отверстий швейных машин, соединений компонентов и интерфейса разливочной машины.

Ткань с покрытием может снизить риск прохождения порошка через тканые отверстия. Сложенные швы и герметизирующая лента поддерживают указанные зоны соединения, в то время как отдельные вкладыши и оборудование для контроля пыли могут потребоваться для более строгих требований к контролю порошка или влаги.

Окончательная конфигурация мешка должна основываться на фактическом размере частиц, скорости заполнения, интерфейсе оборудования и критериях приемки, с последующим испытанием на заполнение образца.