Карбонат лития обычно поставляется в виде порошка. Размер частиц, насыпная плотность и сыпучесть могут различаться в зависимости от марки. Более мелкий материал обычно предъявляет более высокие требования к размерам ячеек ткани, отверстиям от игл и соединениям для заполнения.

Выход порошка не обязательно означает, что основная ткань не обладает прочностью на разрыв. Даже если ткань соответствует требуемым показателям прочности, мелкий материал все равно может выходить через:

• Отверстия в тканом материале
• Отверстия от игл, образованные при шитье
• Соединения между верхним клапаном и корпусом
• Соединения между корпусом и нижним клапаном
• Швы наливного патрубка
• Швы крепления перегородок
• Зазоры между разгрузочной машиной и патрубком

Мешок для карбоната лития FIBC, следовательно, должен оцениваться по его покрытию, обработке швов, вкладышу и соединению с оборудованием, а не только по весу ткани.

Покрытие контролирует тканые отверстия

Ткань FIBC состоит из переплетенных лент, оставляющих небольшие отверстия в тканой структуре. Мелкий карбонат лития может проходить через эти отверстия во время удара при заполнении, вытеснения воздуха или вибрации при транспортировке.

Покрытие добавляет сплошной слой на поверхность ткани и уменьшает количество открытых тканых отверстий. Используемая в настоящее время сумка имеет внутреннее покрытие корпуса из ткани плотностью 190 г/м², в то время как верхняя и нижняя панели имеют внутреннее покрытие из ткани плотностью 185 г/м².

Покрытие в основном воздействует на поверхность ткани. Оно не закрывает автоматически отверстия от игл, образованные при шитье. Поэтому покрытый FIBC не следует автоматически описывать как полностью герметичный.

Почему швы и отверстия от игл требуют отдельной обработки?

FIBC должен быть собран путем сшивания его корпуса, верха, низа, патрубков и внутренних перегородок. Швейные иглы создают отверстия в ткани, а соединения компонентов могут образовывать дополнительные пути выхода порошка.

В документации на мешок для карбоната лития используются различные методы обработки швов:

• Двойные складки на швах наливного и разгрузочного патрубков
• Соединение верхнего клапана с корпусом с двойной складкой и одинарным швом
• Соединение корпуса с нижним клапаном с двойной складкой и двойным швом
• Двусторонняя хлопчатобумажная лента на верхних и нижних соединениях
• Односторонняя хлопчатобумажная лента вдоль соединений перегородок
• Плотность стежков 10 стежков на 10 см

Сложенные края уменьшают прямое воздействие обрезанных краев ткани, а хлопчатобумажная лента обеспечивает контроль порошка на указанных швах. Фактическая производительность по-прежнему зависит от размера частиц, натяжения нити и давления заполнения.

Соединение для заполнения часто упускается из виду

Даже при использовании подходящей покрытой ткани и конструкции швов порошок может выходить, если выходное отверстие машины для заполнения не соответствует наливному патрубку.

Используемая в настоящее время сумка имеет номинальный наливной патрубок диаметром 45 × 60 см. Перед эксплуатацией убедитесь в следующем:

• Диаметр выходного отверстия машины для заполнения
• Глубина вставки патрубка
• Положение завязки или зажимного устройства
• Скорость заполнения
• Путь вытеснения воздуха
• Соединение для пылеудаления

Попадание порошка в мешок вытесняет воздух, находящийся внутри него. Если заполнение происходит слишком быстро, и воздух не может должным образом выходить, воздух, содержащий пыль, может выходить через соединение патрубка или прошитые участки.

Что контролируют покрытие, лента для швов и вкладыши?

Покрытая ткань и обработанные швы могут быть достаточными для общего контроля порошка. Отдельный полиэтиленовый вкладыш следует оценивать для более мелкого порошка или для применений с более строгими требованиями к чистоте или влажности.

Прочность ткани — это не то же самое, что контроль порошка

Используемая в настоящее время основная ткань имеет заявленную прочность на разрыв ≥1700 Н/50 мм и плотность плетения 54 × 54 нити на 10 см. Эти параметры описывают структуру материала и его прочностные характеристики.

Контроль порошка более непосредственно зависит от:

• Покрыты ли тканые отверстия
• Непрерывность покрытия
• Обработка отверстий от игл
• Открытые или неполные швы
• Целостность вкладыша
• Соединение с оборудованием для заполнения

Вес ткани 190 г/м² или прочность на разрыв 1700 Н/50 мм сами по себе не могут определить, подходит ли мешок для конкретного размера частиц карбоната лития.

Как можно проверить контроль порошка перед производством?

1. Заполните образцовый мешок фактическим материалом

Марки карбоната лития могут различаться по размеру частиц и сыпучести. Тестирование с фактическим порошком заказчика может выявить проблемы, которые не видны при осмотре пустого мешка.

2. Осмотрите критические зоны соединения

После заполнения осмотрите:

• Все поверхности корпуса
• Швы верхнего клапана
• Швы нижнего клапана
• Крепление наливного патрубка
• Крепление разгрузочного патрубка
• Швы перегородок
• Зоны вокруг креплений подъемных петель

3. Имитируйте нормальное обращение

Поднимите, расположите и переместите заполненный образец в соответствии с предполагаемым рабочим процессом. Проверьте, не создают ли вибрация или деформация мешка новые точки выхода порошка.

4. Документируйте условия приемки

Спецификация заказа должна определять:

• Марка карбоната лития, используемая для тестирования
• Диапазон размеров частиц
• Вес заполнения
• Конфигурация вкладыша
• Допустимое состояние порошка
• Позиции и методы инспекции
• Критерии приемки образца и производства

Заключение

Уменьшение выхода порошка при заполнении карбонатом лития требует контроля тканых отверстий, отверстий от швейных игл, соединений компонентов и интерфейса машины для заполнения.

Покрытая ткань может снизить риск прохождения порошка через тканые отверстия. Сложенные швы и герметизирующая лента поддерживают указанные зоны соединения, в то время как отдельные вкладыши и оборудование для пылеудаления могут потребоваться для более строгих требований к контролю порошка или влаги.

Окончательная конфигурация мешка должна основываться на фактическом размере частиц, скорости заполнения, интерфейсе оборудования и критериях приемки, с последующим испытанием на заполнение образца.