리튬 탄산염 벌크 백을 구매할 때 구매자는 종종 1,000kg 정격 하중과 본체 치수에 집중하면서 충전 및 배출 장비와의 호환성을 간과합니다.

주입구는 리튬 탄산염 FIBC 백과 공정 라인 사이의 직접적인 인터페이스입니다. 본체 치수와 하중 등급이 적합하더라도 잘못된 주입구 직경, 길이 또는 마감은 다음과 같은 결과를 초래할 수 있습니다.

• 충전기 배출구에 맞지 않음
• 충전 중 주입구 이동 또는 분리
• 충전 속도 제한
• 불충분한 공기 배출
• 장비 연결부 주변으로 분말이 새어 나옴
• 배출 스테이션과의 비호환성
• 브리징 또는 잔류 리튬 탄산염
• 배출 속도 제어의 어려움

따라서 충전 및 배출 주입구는 장비 및 분말 특성에 따라 별도로 선택해야 합니다.

패널 개구부와 주입구 치수 구분

기존 구조에는 혼동해서는 안 되는 두 가지 치수 세트가 포함되어 있습니다.

이 구성에서:

• Φ45 × 60 cm는 충전 주입구의 명목상 직경과 길이입니다.
• Φ39 cm는 상단 패널의 해당 개구부입니다.
• Φ40 × 55 cm는 배출 주입구의 명목상 직경과 길이입니다.
• Φ34 cm는 하단 패널의 해당 개구부입니다.

사양을 확인할 때 치수가 장비 연결부, 완성된 주입구 또는 패널 개구부를 참조하는지 확인하십시오.

충전 주입구는 장비와 어떻게 일치해야 합니까?

1. 실제 배출구 직경 측정

충전 주입구는 일반적으로 충전기 배출구 외부를 감쌉니다. 명목상 파이프 크기만 의존하기보다는 실제 외부 직경을 측정하십시오.

제공:

• 실제 외부 직경
• 사용 가능한 배출구 길이
• 배출구 주변의 클램프, 플랜지 또는 센서
• 필요한 주입구 삽입 깊이
• 타이 또는 클램프 위치

작은 주입구는 맞지 않을 수 있습니다. 큰 주입구는 고정하기 어렵고 분말이 새어 나올 수 있는 틈을 남길 수 있습니다.

2. 충전 주입구 길이 확인

기존 충전 주입구는 60cm입니다. 이 길이는 장비 연결, 고정 및 충전 후 마감을 위한 충분한 공간을 제공해야 합니다.

짧은 주입구는 삽입 및 고정을 위한 충분한 공간을 제공하지 못할 수 있습니다. 너무 긴 주입구는 작동 중에 접혀 재료 흐름을 방해할 수 있습니다.

3. 수직 간격 확인

충전 스테이션은 다음을 수용해야 합니다:

• 충전 장비
• 주입구 연결 길이
• 가방 높이
• 리프팅 루프 또는 지지 프레임
• 무게 측정 플랫폼
• 충전된 가방을 제거하기 위한 간격

명목상 본체 높이는 125cm이고 충전 주입구는 60cm입니다. 주입구 삽입 깊이와 실제 매달린 가방 위치도 필요한 간격에 영향을 미치므로 이 값들을 단순히 더해서는 안 됩니다.

공기 배출이 중요한 이유는 무엇입니까?

리튬 탄산염이 가방에 들어가면 내부에 이미 있던 공기를 배출합니다. 일반적으로 충전 속도가 빠를수록 더 많은 공기가 빠져나가야 합니다.

불충분한 공기 배출은 다음을 유발할 수 있습니다:

• 충전 연결부 주변의 먼지 laden 공기
• 조기 가방 팽창
• 불안정한 충전
• 장비 배출구 쪽으로 분말 이동
• 변동하는 무게 측정 판독값
• 코팅된 가방 내부 압력 증가

코팅된 직물은 본체를 통과하는 공기량을 적게 허용하므로, 충전 주입구 설계 시 별도의 통풍구, 필터링된 통풍 시스템 또는 외부 집진기를 고려해야 합니다.

장비 연결부 간격은 유일한 공기 배출 방법으로 사용해서는 안 됩니다.

배출 주입구는 장비와 어떻게 일치해야 합니까?

1. 배출 스테이션 연결 확인

기존 하단 배출구는 Φ40 × 55 cm입니다. 주문 전에 수신 호퍼, 배출 스테이션 또는 연결 슬리브를 측정하십시오.

확인:

• 수신 개구부 직경
• 삽입 또는 겹침 방법
• 필요한 연결 길이
• 클램프 또는 타이 배열
• 가방 아래의 사용 가능한 공간
• 가방이 들어 올려졌을 때 실제 지면 간격

주입구가 밀폐된 수신 장비 안으로 들어가야 하는 경우, 55cm 길이가 충분한 삽입 및 고정 공간을 제공하는지 확인하십시오.

2. 분말 유동성에 맞게 배출구 일치

더 큰 배출구가 모든 리튬 탄산염 등급에 대해 원활한 배출을 자동으로 보장하는 것은 아닙니다. 유동성은 다음에도 영향을 받습니다:

• 입자 크기
• 입자 크기 분포
• 벌크 밀도
• 습도 상태
• 보관 기간
• 운송으로 인한 압축
• 내부 배플 및 하단 구조

유동성이 제한적인 리튬 탄산염은 배출구 위에서 브리징될 수 있습니다. 해결책은 다른 배출구 직경 또는 진동 또는 가방 마사지 시스템과 같은 보조 배출 장비가 필요할 수 있습니다.

3. 전체 또는 부분 배출 정의

기존 배출구는 20cm 타이(tie)를 사용합니다. 반복적인 개폐가 필요한 경우, 표준 타이가 충분한지 또는 특수 밸브 구조가 필요한지 확인하십시오.

코팅된 PE 주입구 재질은 무엇을 제공합니까?

두 주입구 모두 유연한 90g/m² 내부 코팅 PE 재질을 사용합니다. 유연한 구조는 장비 연결, 타이 마감 및 배출 시 배출구 전개를 지원합니다.

코팅된 재질은 주입구 직물을 통과하는 분말을 줄이는 데 도움이 되지만, 올바르게 장착된 장비 연결을 대체할 수는 없습니다. 인터페이스 성능은 다음에도 의존합니다:

• 주입구와 장비 간의 치수 차이
• 겹침 길이
• 타이 또는 클램프 위치
• 접힌 재료
• 장비 진동
• 연결부에 가해지는 측면 힘

장비 연결 테스트가 필요한 이유는 무엇입니까?

도면 치수는 설계를 확인하지만 고객의 장비와의 호환성을 완전히 입증하지는 않습니다. 대량 생산 전에 샘플 가방을 사용하여 다음을 수행하십시오:

1. 실제 장비에 충전 주입구를 맞춥니다.
2. 타이 또는 클램프가 연결부를 고정하는지 확인합니다.
3. 계획된 작동 속도로 리튬 탄산염을 채웁니다.
4. 분말 누출에 대해 연결부를 관찰합니다.
5. 배출된 공기가 올바르게 배출되는지 확인합니다.
6. 목표 무게에 도달한 후 마감을 테스트합니다.
7. 실제 배출 스테이션에 샘플을 설치합니다.
8. 배출 유량 및 잔류물 위치를 기록합니다.
9. 배출구가 필요한 대로 닫을 수 있는지 확인합니다.
10. 결과에 따라 직경 또는 길이를 조정합니다.

테스트는 실제 리튬 탄산염 또는 유사한 입자 크기, 벌크 밀도 및 유동성을 가진 재료를 사용해야 합니다.

구매자로부터 필요한 장비 데이터

결론

충전 및 배출 주입구는 단순히 가방 부품이 아니라 포장과 공정 장비 사이의 인터페이스입니다.

충전 주입구는 충전기 배출구, 고정 방법, 충전 속도 및 통풍 요구 사항에 따라 설계되어야 합니다. 배출 주입구는 수신 장비, 분말 유동성, 배출 방법 및 허용 가능한 잔류물에 맞춰야 합니다.

표준 Φ45 × 60 cm 충전 주입구와 Φ40 × 55 cm 배출 주입구는 시작 참조를 제공합니다. 최종 치수는 장비 측정 및 샘플 연결 테스트를 통해 확인해야 합니다.