먼지 탈출, 배출 제한, 백 기울어짐 또는 장비 연결 문제가 발생하는 경우 원인이 반드시 일반적인 "백 품질" 문제는 아닙니다. 많은 문제는 재료, 충진 장비, 주둥이 치수, 라이너, 리프팅 벨트 및 보관 조건 간의 불일치로 인해 발생합니다.

실용적인 문제 해결 구조는 다음과 같습니다.

문제 → 가능한 원인 → 확인할 가방 구성

현장 문제 해결 표

문제 1: 주입구 주위로 먼지가 빠져나갑니다.

가능한 원인

백에 들어가는 재료는 공기를 대체합니다. 공기와 미세 입자에 대한 적절한 경로가 없으면 장비 인터페이스 주위로 먼지가 빠져나가거나 주입구가 접히거나 연결부가 꿰매어질 수 있습니다.

가능한 원인은 다음과 같습니다.

• 장비 배출구보다 훨씬 큰 주둥이를 채우는 것;
• 스파우트는 클램프나 끈으로 고정할 수 없습니다.
• 장비 배출구가 가방 중앙과 정렬되지 않았습니다.
• 충전 속도가 환기 또는 집진 시스템의 용량을 초과합니다.
• PE 라이너가 올바르게 연결되지 않았습니다.
• 상단 패널 주변의 코팅되지 않았거나 손상된 재료;
• 솔기나 접힌 부분 주변이 열려 있습니다.

확인할 가방 구성

측정된 장비 출구 직경과 유효 내부 주둥이 직경을 비교합니다. Ø45 × 60cm 주입구의 직경은 45cm, 길이는 60cm이지만 겹치는 부분과 고정하는 부분은 여전히 ​​확인이 필요합니다.

또한 코팅된 상단, PE 라이너 위치, 폐쇄 방법, 밀폐형 연결 또는 별도의 먼지 추출 시스템의 필요성을 검사합니다. 코팅된 직물은 직조 구멍을 통해 먼지가 빠져나가는 것을 제한할 수 있지만 보안되지 않은 장비 인터페이스를 교정할 수는 없습니다.

문제 2: 느리거나 불완전한 방전

가능한 원인

배출 어려움이 항상 콘센트 크기로 인해 발생하는 것은 아닙니다. 황산니켈 입자 크기, 수분 상태, 압축 및 유동성도 비움에 영향을 미칩니다.

가능한 원인은 다음과 같습니다.

• 수분 관련 응집;
• 출구 위의 파우더 브리징;
• 배출 경로를 차단하는 트위스트 라이너;
• 콘센트와 수신 장비 간의 불일치;
• 하류 장비는 실제 배출율로 재료를 수용할 수 없습니다.
• 팔레트 또는 바닥 구조가 배출구를 막고 있습니다.

확인할 가방 구성

출구 직경, 길이, 하류 호퍼와의 연결을 확인하십시오. Ø45 × 45cm 배출구는 직경 45cm의 경로를 제공하지만 실제 배출 성능은 여전히 ​​재료 흐름성에 따라 달라집니다.

브리징이 발생하는 경우 배출구, 라이너 배열 또는 배출 보조 장비를 조정해야 할 수 있습니다. 배출 면적을 늘리기 위한 임시적인 방법으로 백 바닥을 잘라서 열어서는 안 됩니다.

문제 3: 리프팅 벨트 전체의 장력이 고르지 않음

가능한 원인

들어올리는 동안 가방이 기울어지는 현상은 뒤틀린 벨트, 부분적인 루프 맞물림, 중심에서 벗어난 재료 또는 부적절한 지게차-포크 간격으로 인해 발생할 수 있습니다.

하나 또는 두 개의 루프만 사용하면 리프팅 및 솔기 구조 부분에 하중이 집중됩니다. 갑자기 들어올리거나 멈추거나 회전하면 네 지점 사이의 하중 차이가 더욱 커질 수 있습니다.

확인할 가방 구성

리프팅 벨트의 수와 위치, 루프 높이, 교차 바닥 구조를 검사합니다. 참조 구성은 모서리를 따라 배치된 7cm 너비의 바닥 교차 벨트 4개를 사용하며 루프 높이는 약 45cm입니다.

지게차가 4개의 루프를 모두 연결할 수 있는지, 벨트가 접혀 있거나 포크 팁 근처에 위치하지 않았는지 확인하십시오. 벨트가 절단되었거나, 이음새가 느슨하거나, 채워진 가방이 눈에 띄게 기울어지면 들어올림을 중지하십시오. 채워진 백이 매달린 상태에서는 벨트를 조정하지 마십시오.

문제 4: 가방 변형 또는 과도한 설치 공간

가능한 원인

채워진 백 모양은 백 치수, 재료 부피 밀도, 충전 높이 및 바닥 지지대의 영향을 받습니다. 빈 백 크기에만 기초한 창고 또는 팔레트 계획에서는 측면 확장이 허용되지 않을 수 있습니다.

다른 가능한 원인은 다음과 같습니다.

• 실제 부피 밀도는 설계 데이터와 다릅니다.
• 충전 중량이 확인된 값을 초과합니다.
• 충전 장비는 중앙에 위치하지 않습니다.
• 팔레트는 바닥 전체를 지지하지 않습니다.
• 가방은 나란히 보관하는 동안 압축됩니다.
• 운송 중에 재료가 다시 침전됩니다.

확인할 가방 구성

목표 중량, 부피 밀도 및 유효 백 부피 간의 관계를 검토합니다. 93 × 93 × 105cm 값은 공칭 완성 치수를 나타내며 최대 충전 치수는 보장되지 않습니다.

팔레트, 창고 및 운송 계획에는 채워진 샘플을 사용해야 합니다. 형상 제어가 중요한 경우 샘플 승인 시 최대 충전 길이, 너비 및 높이를 기록합니다.

문제 5: 스파우트가 장비에 맞지 않음

가능한 원인

실제 직경, 연결 길이, 설치 높이 측정 없이 구매 시 장비 이름만 제공했기 때문에 장비 인터페이스 문제가 자주 발생합니다.

공칭 직경이 일치하더라도 직물 두께, 클램프 또는 특정 인터페이스 설계를 위한 충분한 공간이 제공되지 않을 수 있습니다.

확인할 가방 구성

채우는 쪽에서 다음을 확인합니다.

• 장비 출구 외경;
• 효과적인 연결 길이;
• 클램프 또는 타이 위치;
• 주유소 정리;
• PE 라이너를 별도로 연결하는지 여부.

배출 측에서 다음을 확인합니다.

• 수용 호퍼 입구 치수;
• 필요한 콘센트 삽입 깊이;
• 방전 연결 방법;
• 완전 또는 부분 방전;
• 밀폐형 또는 먼지 차단형 연결 요구 사항.

스파우트 치수는 이전 주문에서 자동으로 복사되는 것이 아니라 측정된 장비 데이터를 기반으로 해야 합니다.

문제 6: 라이너가 예상한 격리를 제공하지 않습니다.

가능한 원인

PE 라이너를 추가해도 완전한 방습 또는 누출 방지 패키지가 자동으로 생성되지는 않습니다. 설치, 충전 또는 운송 중에 라이너가 접히거나, 뒤틀리거나, 구멍이 나거나, 불완전하게 닫힐 수 있습니다.

부적합한 라이너 크기는 충전 중 과도한 늘어짐이나 배출구 주변의 막힘을 유발할 수도 있습니다.

확인할 가방 구성

확인하다:

• PE 라이너 소재;
• 라이너 치수 및 두께;
• 라이너가 완전히 확장되었는지 여부
• 상단에 묶거나 열 밀봉;
• 충전 및 배출 스파우트에 부착;
• 라이너와 외부 백 사이의 정전기 호환성;
• 보관 기간 및 주변 습도.

참조 구성은 대략 90μm 두께의 200 × 340cm PE 라이너를 사용합니다. 이는 그 자체로 모든 습도 수준이나 확장된 해상 운송에 대한 적합성을 입증하지 않습니다.

문제 7: 패키지가 팔레트나 창고에 맞지 않습니다.

가능한 원인

보관 적합 문제는 초기 계획에서 측면 확장, 팔레트 가장자리, 지게차 통로 또는 차량 도어 간격을 허용하지 않고 공칭 치수를 사용했기 때문에 충전 후에만 식별되는 경우가 많습니다.

확인할 가방 구성

주문하기 전에 다음을 확인하세요.

• 공칭 백백 치수
• 최대 채워진 크기;
• 팔레트 길이와 너비;
• 지게차 진입 방향;
• 창고 수직 정리;
• 행당 필수 수하물;
• 트럭 또는 컨테이너 내부 치수;
• 스태킹 요구 사항.

고정된 적재 수준은 충전백 샘플이나 관련 적재 테스트 없이 명시되어서는 안 됩니다.

문제 해결 순서

누출 또는 취급 문제가 발생하는 경우:

1. 충전, 밀봉, 취급, 보관 또는 배출 중에 문제가 발생했는지 기록하십시오.
2. 주둥이, 솔기, 리프팅 벨트 또는 라이너 주변에 집중되어 있는지 확인하십시오.
3. 장비 인터페이스와 FIBC 스파우트를 모두 측정합니다.
4. 입자 크기, 부피 밀도, 유동성 또는 수분 상태가 변경되었는지 확인하십시오.
5. 실제 충전 중량을 원래 사양과 비교하십시오.
6. 라이너의 비틀림, 손상 및 불완전한 닫힘 여부를 검사하십시오.
7. 4개의 리프팅 루프가 모두 균일하게 맞물려 있는지 확인하십시오.
8. 채워진 샘플로 팔레트, 창고 및 운송 공간을 다시 확인하십시오.
9. 공급업체에게 현장 사진, 장비 치수 및 자재 데이터를 제공합니다.
10. 다음 생산 배치 전에 구조 개정 및 샘플 검증을 확인하십시오.

문제 해결은 자동으로 직물 무게를 늘리거나 구성 요소 하나를 교체하는 대신 재료, 장비 및 FIBC 구성이 더 이상 일치하지 않는 위치를 식별해야 합니다.