Lorsque de la poussière s'échappe, une décharge restreinte, un sac penché ou des problèmes de connexion de l'équipement surviennent, la cause n'est pas nécessairement un problème général de « qualité du sac ». De nombreux problèmes résultent d'une inadéquation entre le matériau, l'équipement de remplissage, les dimensions du bec, le revêtement, les courroies de levage et les conditions de stockage.

Une structure de dépannage pratique est la suivante :

Problème → Cause possible → Configuration du sac à vérifier

Tableau de dépannage sur site

Problème 1 : La poussière s'échappe autour du bec de remplissage

Cause possible

Le matériau entrant dans le sac déplace l'air. S'il n'existe pas de passage approprié pour l'air et les particules fines, de la poussière peut s'échapper autour de l'interface de l'équipement, des plis du bec de remplissage ou des connexions cousues.

Les causes possibles incluent :

• Bec de remplissage nettement plus grand que la sortie de l'équipement ;
• Le bec ne peut pas être fixé avec une pince ou une attache ;
• La sortie de l'équipement n'est pas alignée avec le centre du sac ;
• Le taux de remplissage dépasse la capacité du système de ventilation ou de dépoussiérage ;
• Le revêtement PE n'est pas connecté correctement ;
• Matériau non revêtu ou endommagé autour du panneau supérieur ;
• Zones ouvertes autour des coutures ou des plis.

Configuration du sac à vérifier

Comparez le diamètre de sortie de l'équipement mesuré avec le diamètre interne effectif du bec. Un bec de remplissage Ø45 × 60 cm a un diamètre de 45 cm et une longueur de 60 cm, mais le chevauchement et la fixation nécessitent encore une confirmation.

Inspectez également le dessus enduit, la position du revêtement PE, la méthode de fermeture et la nécessité d'une connexion fermée ou d'un système d'extraction de poussière séparé. Le tissu enduit peut limiter la fuite de poussière à travers les ouvertures tissées, mais ne peut pas corriger une interface d'équipement non sécurisée.

Problème 2 : Décharge lente ou incomplète

Cause possible

Les difficultés de décharge ne sont pas toujours causées par la taille de la prise. La taille des particules de sulfate de nickel, les conditions d'humidité, le compactage et la fluidité affectent également la vidange.

Les causes possibles incluent :

• Agglomération liée à l'humidité ;
• Pontage de poudre au-dessus de la sortie ;
• Revêtement tordu bloquant le chemin de décharge ;
• Inadéquation entre la prise et l'équipement de réception ;
• Les équipements en aval ne peuvent pas recevoir de matières au débit de décharge réel ;
• La construction de la palette ou du fond obstrue la sortie.

Configuration du sac à vérifier

Vérifiez le diamètre de sortie, la longueur et la connexion à la trémie aval. Une sortie de Ø45 × 45 cm offre un trajet de 45 cm de diamètre, mais les performances réelles de décharge dépendent toujours de la fluidité du matériau.

En cas de pontage, la sortie, la disposition du revêtement ou l'équipement de décharge assistée peuvent nécessiter un ajustement. Le fond du sac ne doit pas être ouvert comme méthode improvisée pour augmenter la zone de déchargement.

Problème 3 : Tension inégale sur les courroies de levage

Cause possible

L'inclinaison du sac pendant le levage peut être causée par des courroies tordues, un engagement partiel des boucles, un matériau décentré ou un espacement inapproprié entre les fourches du chariot élévateur.

L'utilisation d'une ou deux boucles seulement concentre la charge sur une partie de la structure de levage et de couture. Un levage, un arrêt ou un virage brusque peut encore augmenter les différences de charge entre les quatre points.

Configuration du sac à vérifier

Inspectez le nombre et la position des ceintures de levage, la hauteur des boucles et la structure transversale. La configuration de référence utilise quatre courroies transversales de 7 cm de large positionnées le long des coins, avec une hauteur de boucle d'environ 45 cm.

Confirmez que le chariot élévateur peut engager les quatre boucles et qu'aucune ceinture n'est pliée ou positionnée près de l'extrémité d'une fourche. Arrêtez de soulever si les ceintures sont coupées, si les coutures sont lâches ou si le sac rempli penche visiblement. N'ajustez pas les ceintures lorsque le sac rempli est suspendu.

Problème 4 : Déformation du sac ou empreinte excessive

Cause possible

La forme du sac rempli dépend des dimensions du sac, de la densité apparente du matériau, de la hauteur de remplissage et du support inférieur. La planification de l'entrepôt ou des palettes basée uniquement sur les dimensions des sacs vides peut ne pas permettre une expansion latérale.

D'autres causes possibles incluent :

• La densité apparente réelle diffère des données de conception ;
• Le poids de remplissage dépasse la valeur confirmée ;
• L'équipement de remplissage n'est pas centré ;
• La palette ne supporte pas tout le fond ;
• Les sacs sont compressés lors du stockage côte à côte ;
• Le matériau se dépose à nouveau pendant le transport.

Configuration du sac à vérifier

Examinez la relation entre le poids cible, la densité apparente et le volume effectif du sac. La valeur 93 × 93 × 105 cm représente les dimensions nominales finies, les dimensions maximales remplies ne sont pas garanties.

La planification des palettes, de l'entrepôt et du transport doit utiliser un échantillon rempli. Lorsque le contrôle de la forme est important, enregistrez la longueur, la largeur et la hauteur maximales remplies lors de l’approbation de l’échantillon.

Problème 5 : les becs ne correspondent pas à l'équipement

Cause possible

Les problèmes d'interface d'équipement surviennent souvent parce que seul le nom de l'équipement a été fourni lors de l'achat, sans mesures réelles du diamètre, de la longueur de connexion ou de la hauteur d'installation.

Même les diamètres nominaux correspondants peuvent ne pas offrir suffisamment d'espace pour l'épaisseur du tissu, les pinces ou la conception spécifique de l'interface.

Configuration du sac à vérifier

Côté remplissage, validez :

• Diamètre extérieur de sortie d'équipement ;
• Longueur de connexion effective ;
• Position de serrage ou d'attache ;
• Dégagement des stations-service ;
• Si le revêtement PE se connecte séparément.

Côté décharge, confirmer :

• Dimensions d'entrée de la trémie de réception ;
• Profondeur d'insertion de sortie requise ;
• Méthode de connexion de décharge ;
• Décharge totale ou partielle ;
• Exigences de connexion fermées ou contrôlées par la poussière.

Les dimensions du bec doivent être basées sur les données mesurées de l'équipement plutôt que automatiquement copiées à partir d'une commande précédente.

Problème 6 : la doublure ne fournit pas l'isolation attendue

Cause possible

L’ajout d’une doublure PE ne crée pas automatiquement un emballage totalement étanche à l’humidité ou aux fuites. Le revêtement peut être plié, tordu, perforé ou incomplètement fermé pendant l'installation, le remplissage ou le transport.

Une taille de revêtement inadaptée peut également provoquer un étirement excessif lors du remplissage ou un blocage autour de la sortie de décharge.

Configuration du sac à vérifier

Vérifier:

• Matériau de revêtement PE ;
• Dimensions et épaisseur du revêtement ;
• Si la doublure est complètement déployée ;
• Nouage ou thermoscellage en haut ;
• Fixation aux becs de remplissage et de vidange ;
• Compatibilité électrostatique entre la doublure et le sac extérieur ;
• Durée de stockage et humidité ambiante.

La configuration de référence utilise un revêtement PE de 200 × 340 cm avec une épaisseur approximative de 90 μm. Cela ne prouve pas en soi qu’il convient à tous les niveaux d’humidité ou à un transport maritime prolongé.

Problème 7 : le colis ne correspond pas à la palette ou à l'entrepôt

Cause possible

Les problèmes d'ajustement au stockage ne sont souvent identifiés qu'après le remplissage, car le plan initial utilisait des dimensions nominales sans tenir compte de l'expansion latérale, des bords des palettes, des allées des chariots élévateurs ou du dégagement des portes des véhicules.

Configuration du sac à vérifier

Avant de commander, confirmez :

• Dimensions nominales du sac vide ;
• Dimensions maximales remplies ;
• Longueur et largeur des palettes ;
• Sens d'entrée du chariot élévateur ;
• Dégagement vertical de l'entrepôt ;
• Sacs requis par rangée ;
• Dimensions internes du camion ou du conteneur ;
• Exigences d'empilement.

Un niveau de gerbage fixe ne doit pas être indiqué sans un échantillon de sac rempli ou des tests de gerbage pertinents.

Séquence de dépannage

En cas de problèmes de fuite ou de manipulation :

1. Enregistrez si le problème s'est produit lors du remplissage, de la fermeture, de la manipulation, du stockage ou du déchargement ;
2. Identifiez s'il est concentré autour d'un bec, d'une couture, d'une ceinture de levage ou d'une doublure ;
3. Mesurez à la fois l’interface de l’équipement et le bec FIBC ;
4. Vérifiez si la taille des particules, la densité apparente, la fluidité ou l'état d'humidité ont changé ;
5. Comparez le poids de remplissage réel avec les spécifications originales ;
6. Inspectez la doublure pour déceler toute torsion, tout dommage ou toute fermeture incomplète ;
7. Confirmez que les quatre boucles de levage sont engagées de manière égale ;
8. Revérifiez la palette, l'entrepôt et l'espace de transport avec un échantillon rempli ;
9. Fournir des photographies du site, les dimensions de l'équipement et les données sur les matériaux au fournisseur ;
10. Confirmez les révisions structurelles et la validation des échantillons avant le prochain lot de production.

Le dépannage doit identifier les endroits où le matériau, l'équipement et la configuration du FIBC ne correspondent plus au lieu d'augmenter automatiquement le poids du tissu ou de remplacer un composant.