粉塵の流出、排出の制限、袋の傾き、または機器の接続の問題が発生した場合、その原因は必ずしも一般的な「袋の品質」の問題ではありません。多くの問題は、材料、充填装置、注ぎ口の寸法、ライナー、昇降ベルト、保管条件の不一致によって発生します。

実際のトラブルシューティングの構造は次のとおりです。

問題 → 考えられる原因 → チェックすべきバッグの構成

オンサイトトラブルシューティング表

問題1：注ぎ口の周りからゴミが漏れる

考えられる原因

バッグに入った物質は空気を追い出します。空気や微粒子の適切な経路がない場合、機器のインターフェース、注入口の折り目、または縫い付けられた接続部の周囲から塵が漏れる可能性があります。

考えられる原因は次のとおりです。

• 充填口は機器の出口よりもかなり大きい。
• 注ぎ口をクランプやタイで固定することはできません。
• 機器の出口がバッグの中心と一致していません。
• 充填率が通気または集塵システムの容量を超えている。
• PE ライナーが正しく接続されていません。
• トップパネル周囲の素材がコーティングされていない、または損傷している。
• 縫い目や折り目の周りの開いた領域。

チェックすべきバッグの構成

測定された機器の出口直径と有効な注ぎ口内径を比較します。 Ø45 × 60 cm の注ぎ口の直径は 45 cm、長さは 60 cm ですが、重なりと固定については確認が必要です。

また、コーティングされた上部、PE ライナーの位置、閉鎖方法、密閉型接続または別個の集塵システムの必要性も検査します。コーティングされた生地は、織られた開口部からの塵の流出を制限できますが、安全でない機器のインターフェースを修正することはできません。

問題 2: 放電が遅い、または不完全である

考えられる原因

排出困難は必ずしも出口サイズによって引き起こされるわけではありません。硫酸ニッケルの粒径、湿気の状態、圧縮、流動性も空にすることに影響します。

考えられる原因は次のとおりです。

• 水分に関連した凝集。
• 出口上の粉末架橋。
• ねじれたライナーが排出経路を遮断。
• コンセントと受信機器の不一致。
• 下流の機器は実際の排出速度で材料を受け取ることができません。
• パレットや底部の構造物が排出口を妨げています。

チェックすべきバッグの構成

出口の直径、長さ、下流ホッパーへの接続を確認してください。 Ø45 × 45 cm の吐出口は直径 45 cm の経路を提供しますが、実際の吐出性能は依然として材料の流動性に依存します。

ブリッジが発生した場合は、出口、ライナーの配置、または補助排出装置の調整が必要になる場合があります。排出面積を増やすための即席の方法として、バッグの底を切り開いてはいけません。

問題 3: リフティングベルト全体の張力が不均一である

考えられる原因

持ち上げ中にバッグが傾くのは、ベルトのねじれ、ループの部分的な係合、中心からずれた素材、またはフォークリフトとフォークの不適切な間隔によって発生する可能性があります。

1 つまたは 2 つのループのみを使用すると、吊り上げと縫い目の構造の一部に負荷が集中します。急に持ち上げたり、停止したり、回転させたりすると、4 点間の荷重差がさらに大きくなる可能性があります。

チェックすべきバッグの構成

吊り上げベルトの数と位置、ループの高さ、クロスボトム構造を点検します。基準構成では、コーナーに沿って配置された幅 7 cm のクロスボトム ベルト 4 本を使用し、ループの高さは約 45 cm です。

フォークリフトが 4 つのループすべてに係合できること、ベルトが折り畳まれていないか、フォーク先端近くに配置されていないことを確認します。ベルトが切れたり、縫い目が緩んだり、中身が入ったバッグが明らかに傾いている場合は、持ち上げるのをやめてください。中身が入った袋を吊り下げた状態でベルトを調整しないでください。

問題 4: バッグの変形または過剰な設置面積

考えられる原因

充填されたバッグの形状は、バッグの寸法、材料のかさ密度、充填高さ、および底部サポートの影響を受けます。空の袋の寸法のみに基づいて倉庫またはパレットを計画すると、横方向の拡張ができない場合があります。

他に考えられる原因は次のとおりです。

• 実際のかさ密度は設計データとは異なります。
• 充填重量が確認値を超えています。
• 充填装置が中心にありません。
• パレットは底部全体を支えていません。
• バッグは並べて保管すると圧縮されます。
• 輸送中に材料が再び沈殿します。

チェックすべきバッグの構成

目標重量、かさ密度、および有効バッグ容積の関係を確認します。 93 × 93 × 105 cm の値は公称仕上がり寸法を表しており、最大充填寸法を保証するものではありません。

パレット、倉庫、および輸送計画には、充填済みサンプルを使用する必要があります。形状制御が重要な場合は、サンプルの承認時に最大充填長さ、幅、および高さを記録してください。

問題 5: 注ぎ口が機器に適合しない

考えられる原因

機器のインターフェースの問題は、購入時に実際の直径、接続長さ、または設置高さの測定が行われず、機器名のみが提供されたために発生することがよくあります。

公称直径が一致していても、生地の厚さ、クランプ、または特定のインターフェース設計に対して十分なスペースが提供されない場合があります。

チェックすべきバッグの構成

充填側で次のことを確認します。

• 機器出口外径;
• 有効接続長。
• クランプまたはタイの位置。
• ガソリンスタンドのクリアランス。
• PEライナーを個別に接続するかどうか。

吐出側で以下を確認してください。

• 受けホッパー入口寸法;
• 必要なコンセント挿入深さ。
• 放電接続方法;
• 完全または部分的な放電。
• 密閉または防塵接続の要件。

注ぎ口の寸法は、以前の注文から自動的にコピーされるのではなく、測定された機器データに基づく必要があります。

問題 6: ライナーが期待どおりの絶縁を提供しない

考えられる原因

PE ライナーを追加しても、完全に防湿または漏れ防止のパッケージが自動的に作成されるわけではありません。ライナーは、取り付け、充填、または輸送中に折り畳まれたり、ねじれたり、穴が開いたり、または不完全に閉じられたりする可能性があります。

ライナーのサイズが不適切であると、充填中に過剰な伸びが発生したり、排出口の周囲で詰まりが発生したりする可能性があります。

チェックすべきバッグの構成

チェック：

• PEライナー素材。
• ライナーの寸法と厚さ。
• ライナーが完全に伸びているかどうか。
• 上部を結ぶかヒートシールします。
• 充填口と排出口への取り付け;
• ライナーとアウターバッグ間の静電気適合性。
• 保管期間と周囲湿度。

基準構成では、厚さ約 90 μm の 200 × 340 cm PE ライナーを使用します。これだけでは、あらゆる湿度レベルや長期にわたる海上輸送に適していることが証明されるわけではありません。

問題 7: パッケージがパレットまたは倉庫に合わない

考えられる原因

当初の計画では横方向の拡張、パレットの端、フォークリフトの通路、または車両ドアの隙間を考慮せずに公称寸法を使用していたため、保管適合性の問題は充填後に初めて特定されることがよくあります。

チェックすべきバッグの構成

注文する前に、次のことを確認してください。

• 空袋の公称寸法。
• 最大充填寸法。
• パレットの長さと幅。
• フォークリフト進入方向;
• 倉庫の垂直クリアランス。
• 列ごとに必要なバッグ。
• トラックまたはコンテナの内寸。
• スタッキング要件。

固定の積み重ねレベルは、充填されたバッグのサンプルまたは関連する積み重ねテストなしに記載されるべきではありません。

トラブルシューティングの手順

漏れや取り扱いに問題が発生した場合:

1. 問題が充填時、密閉時、取り扱い時、保管時、排出時に発生したかどうかを記録します。
2. 注ぎ口、継ぎ目、リフティングベルト、またはライナーの周囲に集中しているかどうかを特定します。
3. 機器のインターフェースとフレコンの注ぎ口の両方を測定します。
4. 粒子径、嵩密度、流動性、水分状態が変化していないか確認します。
5. 実際の充填重量を元の仕様と比較します。
6. ライナーにねじれ、損傷、および不完全な閉鎖がないかどうかを検査します。
7. 4 つの吊り上げループすべてが均等に係合していることを確認します。
8. サンプルを充填してパレット、倉庫、輸送スペースを再チェックします。
9. 現場の写真、機器の寸法、材料データをサプライヤーに提供します。
10. 次の生産バッチの前に、構造の改訂とサンプルの検証を確認します。

トラブルシューティングでは、生地の重量を自動的に増やしたり、1 つのコンポーネントを交換したりするのではなく、材料、機器、および FIBC 構成が一致しなくなった場所を特定する必要があります。