Quando si verificano fughe di polvere, scarico ristretto, inclinazione del sacco o problemi di connessione dell'attrezzatura, la causa non è necessariamente un problema generale di “qualità del sacco”. Molti problemi derivano da un disallineamento tra il materiale, l'attrezzatura di riempimento, le dimensioni del beccuccio, il liner, le cinghie di sollevamento e le condizioni di stoccaggio.

Una struttura pratica per la risoluzione dei problemi è:

Problema → Causa Possibile → Configurazione del Sacco da Controllare

Tabella di Risoluzione dei Problemi sul Campo

Problema 1: Fuga di Polvere Intorno al Beccuccio di Riempimento

Causa Possibile

Il materiale che entra nel sacco sposta l'aria. Se non esiste un percorso adatto per l'aria e le particelle fini, la polvere può fuoriuscire intorno all'interfaccia dell'attrezzatura, alle pieghe del beccuccio di riempimento o alle connessioni cucite.

Le cause possibili includono:

• Beccuccio di riempimento sostanzialmente più grande dell'uscita dell'attrezzatura;
• Il beccuccio non può essere fissato con una fascetta o un laccio;
• L'uscita dell'attrezzatura non è allineata con il centro del sacco;
• La velocità di riempimento supera la capacità del sistema di ventilazione o di raccolta della polvere;
• Il liner in PE non è collegato correttamente;
• Materiale non rivestito o danneggiato intorno al pannello superiore;
• Aree aperte intorno alle cuciture o alle pieghe.

Configurazione del Sacco da Controllare

Confrontare il diametro misurato dell'uscita dell'attrezzatura con il diametro interno effettivo del beccuccio. Un beccuccio di riempimento di Ø45 × 60 cm ha un diametro di 45 cm e una lunghezza di 60 cm, ma la sovrapposizione e il fissaggio richiedono ancora conferma.

Ispezionare anche il top rivestito, la posizione del liner in PE, il metodo di chiusura e la necessità di una connessione chiusa o di un sistema di estrazione della polvere separato. Il tessuto rivestito può limitare la fuoriuscita di polvere attraverso le aperture tessute, ma non può correggere un'interfaccia dell'attrezzatura non fissata.

Problema 2: Scarico Lento o Incompleto

Causa Possibile

La difficoltà di scarico non è sempre causata dalle dimensioni dell'uscita. Anche la dimensione delle particelle di solfato di nichel, le condizioni di umidità, la compattazione e la scorrevolezza influenzano lo svuotamento.

Le cause possibili includono:

• Agglomerazione legata all'umidità;
• Ponte di polvere sopra l'uscita;
• Liner attorcigliato che blocca il percorso di scarico;
• Disallineamento tra l'uscita e l'attrezzatura ricevente;
• L'attrezzatura a valle non può ricevere materiale alla velocità di scarico effettiva;
• La costruzione del pallet o del fondo ostruisce l'uscita.

Configurazione del Sacco da Controllare

Controllare il diametro dell'uscita, la lunghezza e la connessione alla tramoggia a valle. Un'uscita di Ø45 × 45 cm fornisce un percorso di 45 cm di diametro, ma le prestazioni effettive di scarico dipendono ancora dalla scorrevolezza del materiale.

Dove si verifica il ponte, potrebbero essere necessari aggiustamenti all'uscita, alla disposizione del liner o all'attrezzatura di scarico assistito. Il fondo del sacco non deve essere tagliato come metodo improvvisato per aumentare l'area di scarico.

Problema 3: Tensione Non Uniforme Sulle Cinghie di Sollevamento

Causa Possibile

L'inclinazione del sacco durante il sollevamento può essere causata da cinghie attorcigliate, impegno parziale dei passanti, materiale decentrato o spaziatura inadatta dei forche del carrello elevatore.

L'uso di uno o due passanti concentra il carico su una parte della struttura di sollevamento e delle cuciture. Il sollevamento, l'arresto o la sterzata improvvisi possono aumentare ulteriormente le differenze di carico tra i quattro punti.

Configurazione del Sacco da Controllare

Ispezionare il numero e la posizione delle cinghie di sollevamento, l'altezza dei passanti e la struttura del fondo incrociato. La configurazione di riferimento utilizza quattro cinghie incrociate larghe 7 cm posizionate lungo gli angoli, con un'altezza dei passanti di circa 45 cm.

Confermare che il carrello elevatore possa impegnare tutti e quattro i passanti e che nessuna cinghia sia piegata o posizionata vicino alla punta di una forca. Interrompere il sollevamento se le cinghie sono tagliate, le cuciture sono allentate o il sacco riempito si inclina visibilmente. Non regolare le cinghie mentre il sacco riempito è sospeso.

Problema 4: Deformazione del Sacco o Ingombro Eccessivo

Causa Possibile

La forma del sacco riempito è influenzata dalle dimensioni del sacco, dalla densità apparente del materiale, dall'altezza di riempimento e dal supporto del fondo. La pianificazione del magazzino o del pallet basata solo sulle dimensioni del sacco vuoto potrebbe non consentire l'espansione laterale.

Altre cause possibili includono:

• La densità apparente effettiva differisce dai dati di progettazione;
• Il peso di riempimento supera il valore confermato;
• L'attrezzatura di riempimento non è centrata;
• Il pallet non supporta il fondo completo;
• I sacchi vengono compressi durante lo stoccaggio fianco a fianco;
• Il materiale si assesta nuovamente durante il trasporto.

Configurazione del Sacco da Controllare

Rivedere la relazione tra peso target, densità apparente e volume effettivo del sacco. Il valore di 93 × 93 × 105 cm rappresenta le dimensioni nominali finite, non le dimensioni massime riempite garantite.

La pianificazione del pallet, del magazzino e del trasporto dovrebbe utilizzare un campione riempito. Dove il controllo della forma è importante, registrare la lunghezza, la larghezza e l'altezza massime riempite durante l'approvazione del campione.

Problema 5: I Beccucci Non Si Adattano all'Attrezzatura

Causa Possibile

I problemi di interfaccia dell'attrezzatura si verificano spesso perché durante l'acquisto è stato fornito solo il nome dell'attrezzatura, senza misurazioni effettive del diametro, della lunghezza di connessione o dell'altezza di installazione.

Anche l'abbinamento dei diametri nominali potrebbe non fornire spazio sufficiente per lo spessore del tessuto, le fascette o il design specifico dell'interfaccia.

Configurazione del Sacco da Controllare

Sul lato di riempimento, confermare:

• Diametro esterno dell'uscita dell'attrezzatura;
• Lunghezza effettiva della connessione;
• Posizione della fascetta o del laccio;
• Spazio di compensazione della stazione di riempimento;
• Se il liner in PE si collega separatamente.

Sul lato di scarico, confermare:

• Dimensioni dell'ingresso della tramoggia ricevente;
• Profondità di inserimento richiesta dell'uscita;
• Metodo di connessione dello scarico;
• Scarico completo o parziale;
• Requisiti di connessione chiusa o controllata per la polvere.

Le dimensioni del beccuccio dovrebbero basarsi sui dati misurati dell'attrezzatura piuttosto che essere copiate automaticamente da un ordine precedente.

Problema 6: Il Liner Non Fornisce l'Isolamento Atteso

Causa Possibile

L'aggiunta di un liner in PE non crea automaticamente un pacco completamente a prova di umidità o a prova di perdite. Il liner potrebbe piegarsi, attorcigliarsi, forarsi o chiudersi in modo incompleto durante l'installazione, il riempimento o il trasporto.

Una dimensione del liner inadatta può anche causare un eccessivo allungamento durante il riempimento o un blocco intorno all'uscita di scarico.

Configurazione del Sacco da Controllare

Controllare:

• Materiale del liner in PE;
• Dimensioni e spessore del liner;
• Se il liner è completamente esteso;
• Legatura o termosaldatura in alto;
• Collegamento ai beccucci di riempimento e di scarico;
• Compatibilità elettrostatica tra il liner e il sacco esterno;
• Durata di conservazione e umidità ambientale.

La configurazione di riferimento utilizza un liner in PE da 200 × 340 cm con uno spessore approssimativo di 90 μm. Questo da solo non garantisce l'idoneità per ogni livello di umidità o per trasporti marittimi prolungati.

Problema 7: Il Pacco Non Si Adatta al Pallet o al Magazzino

Causa Possibile

I problemi di adattamento allo stoccaggio vengono spesso identificati solo dopo il riempimento perché il piano iniziale utilizzava dimensioni nominali senza considerare l'espansione laterale, i bordi del pallet, i corridoi per carrelli elevatori o lo spazio delle porte dei veicoli.

Configurazione del Sacco da Controllare

Prima di ordinare, confermare:

• Dimensioni nominali del sacco vuoto;
• Dimensioni massime riempite;
• Lunghezza e larghezza del pallet;
• Direzione di ingresso del carrello elevatore;
• Altezza libera del magazzino;
• Numero di sacchi richiesti per fila;
• Dimensioni interne del camion o del container;
• Requisiti di impilamento.

Un livello di impilamento fisso non dovrebbe essere dichiarato senza un campione di sacco riempito o test di impilamento pertinenti.

Sequenza di Risoluzione dei Problemi

Quando si verificano problemi di perdite o di movimentazione:

1. Registrare se il problema si è verificato durante il riempimento, la chiusura, la movimentazione, lo stoccaggio o lo scarico;
2. Identificare se è concentrato intorno a un beccuccio, una cucitura, una cinghia di sollevamento o un liner;
3. Misurare sia l'interfaccia dell'attrezzatura che il beccuccio del FIBC;
4. Verificare se la dimensione delle particelle, la densità apparente, la scorrevolezza o le condizioni di umidità sono cambiate;
5. Confrontare il peso di riempimento effettivo con la specifica originale;
6. Ispezionare il liner per torsioni, danni e chiusura incompleta;
7. Confermare che tutti e quattro i passanti di sollevamento siano impegnati uniformemente;
8. Ricontrollare lo spazio del pallet, del magazzino e del trasporto con un campione riempito;
9. Fornire fotografie del sito, dimensioni dell'attrezzatura e dati del materiale al fornitore;
10. Confermare le revisioni strutturali e la validazione del campione prima del lotto di produzione successivo.

La risoluzione dei problemi dovrebbe identificare dove il materiale, l'attrezzatura e la configurazione del FIBC non corrispondono più, invece di aumentare automaticamente il peso del tessuto o sostituire un componente.