Quando si verificano fughe di polvere, scarico ristretto, inclinazione del sacco o problemi di connessione dell'attrezzatura, la causa non è necessariamente un problema generale di “qualità del sacco”. Molti problemi derivano da una mancata corrispondenza tra il materiale, l'attrezzatura di riempimento, le dimensioni del beccuccio, il rivestimento, le cinghie di sollevamento e le condizioni di stoccaggio.

Una struttura pratica per la risoluzione dei problemi è:

Problema → Causa Possibile → Configurazione del Sacco da Controllare

Tabella di Risoluzione dei Problemi in Loco

Problema 1: Fughe di Polvere Intorno al Beccuccio di Riempimento

Causa Possibile

Il materiale che entra nel sacco sposta l'aria. Se non c'è un percorso adatto per l'aria e le particelle fini, la polvere può fuoriuscire intorno all'interfaccia dell'attrezzatura, alle pieghe del beccuccio di riempimento o alle connessioni cucite.

Le possibili cause includono:

• Beccuccio di riempimento sostanzialmente più grande dell'uscita dell'attrezzatura;
• Il beccuccio non può essere fissato con una fascetta o un laccio;
• L'uscita dell'attrezzatura non è allineata con il centro del sacco;
• La velocità di riempimento supera la capacità del sistema di ventilazione o di raccolta della polvere;
• Il rivestimento in PE non è collegato correttamente;
• Materiale non rivestito o danneggiato intorno al pannello superiore;
• Aree aperte intorno alle cuciture o alle pieghe.

Configurazione del Sacco da Controllare

Confrontare il diametro misurato dell'uscita dell'attrezzatura con il diametro interno effettivo del beccuccio. Un beccuccio di riempimento di Ø45 × 60 cm ha un diametro di 45 cm e una lunghezza di 60 cm, ma la sovrapposizione e il fissaggio richiedono ancora conferma.

Ispezionare anche il rivestimento superiore, la posizione del rivestimento in PE, il metodo di chiusura e la necessità di una connessione chiusa o di un sistema di aspirazione della polvere separato. Il tessuto rivestito può limitare la fuoriuscita di polvere attraverso le aperture tessute, ma non può correggere un'interfaccia dell'attrezzatura non fissata.

Problema 2: Scarico Lento o Incompleto

Causa Possibile

La difficoltà di scarico non è sempre causata dalle dimensioni dell'uscita. Anche la dimensione delle particelle di solfato di nichel, le condizioni di umidità, la compattazione e la scorrevolezza influiscono sullo svuotamento.

Le possibili cause includono:

• Agglomerazione legata all'umidità;
• Ponte di polvere sopra l'uscita;
• Rivestimento attorcigliato che blocca il percorso di scarico;
• Mancata corrispondenza tra l'uscita e l'attrezzatura di ricezione;
• L'attrezzatura a valle non può ricevere materiale alla velocità di scarico effettiva;
• La costruzione del pallet o del fondo ostruisce l'uscita.

Configurazione del Sacco da Controllare

Controllare il diametro dell'uscita, la lunghezza e la connessione alla tramoggia a valle. Un'uscita di Ø45 × 45 cm fornisce un percorso di 45 cm di diametro, ma le prestazioni effettive di scarico dipendono ancora dalla scorrevolezza del materiale.

Dove si verifica il ponte, potrebbe essere necessario regolare l'uscita, la disposizione del rivestimento o l'attrezzatura di scarico assistito. Il fondo del sacco non deve essere tagliato come metodo improvvisato per aumentare l'area di scarico.

Problema 3: Tensione Non Uniforme Sulle Cinghie di Sollevamento

Causa Possibile

L'inclinazione del sacco durante il sollevamento può essere causata da cinghie attorcigliate, innesto parziale degli anelli, materiale decentrato o spaziatura inadatta delle forche del carrello elevatore.

L'uso di uno o due soli anelli concentra il carico su una parte della struttura di sollevamento e di cucitura. Il sollevamento, l'arresto o la svolta improvvisi possono aumentare ulteriormente le differenze di carico tra i quattro punti.

Configurazione del Sacco da Controllare

Ispezionare il numero e la posizione delle cinghie di sollevamento, l'altezza degli anelli e la struttura del fondo incrociato. La configurazione di riferimento utilizza quattro cinghie incrociate sul fondo larghe 7 cm posizionate lungo gli angoli, con un'altezza degli anelli di circa 45 cm.

Confermare che il carrello elevatore possa innestare tutti e quattro gli anelli e che nessuna cinghia sia piegata o posizionata vicino alla punta di una forca. Interrompere il sollevamento se le cinghie sono tagliate, le cuciture sono allentate o il sacco riempito si inclina visibilmente. Non regolare le cinghie mentre il sacco riempito è sospeso.

Problema 4: Deformazione del Sacco o Impronta Eccessiva

Causa Possibile

La forma del sacco riempito è influenzata dalle dimensioni del sacco, dalla densità apparente del materiale, dall'altezza di riempimento e dal supporto del fondo. La pianificazione del magazzino o del pallet basata solo sulle dimensioni del sacco vuoto potrebbe non consentire l'espansione laterale.

Altre possibili cause includono:

• La densità apparente effettiva differisce dai dati di progettazione;
• Il peso di riempimento supera il valore confermato;
• L'attrezzatura di riempimento non è centrata;
• Il pallet non supporta il fondo completo;
• I sacchi vengono compressi durante lo stoccaggio fianco a fianco;
• Il materiale si assesta nuovamente durante il trasporto.

Configurazione del Sacco da Controllare

Rivedere la relazione tra peso target, densità apparente e volume effettivo del sacco. Il valore di 93 × 93 × 105 cm rappresenta le dimensioni nominali finite, non le dimensioni massime riempite garantite.

La pianificazione del pallet, del magazzino e del trasporto dovrebbe utilizzare un campione riempito. Dove il controllo della forma è importante, registrare la lunghezza, la larghezza e l'altezza massime riempite durante l'approvazione del campione.

Problema 5: I Beccucci Non Si Adattano all'Attrezzatura

Causa Possibile

I problemi di interfaccia dell'attrezzatura si verificano spesso perché durante l'acquisto è stato fornito solo il nome dell'attrezzatura, senza misurazioni effettive del diametro, della lunghezza di connessione o dell'altezza di installazione.

Anche la corrispondenza dei diametri nominali potrebbe non fornire spazio sufficiente per lo spessore del tessuto, le fascette o il design specifico dell'interfaccia.

Configurazione del Sacco da Controllare

Sul lato di riempimento, confermare:

• Diametro esterno dell'uscita dell'attrezzatura;
• Lunghezza effettiva della connessione;
• Posizione della fascetta o del laccio;
• Spazio di compensazione della stazione di riempimento;
• Se il rivestimento in PE si collega separatamente.

Sul lato di scarico, confermare:

• Dimensioni dell'ingresso della tramoggia di ricezione;
• Profondità di inserimento richiesta dell'uscita;
• Metodo di connessione dello scarico;
• Scarico completo o parziale;
• Requisiti di connessione chiusa o a controllo polvere.

Le dimensioni del beccuccio dovrebbero basarsi sui dati misurati dell'attrezzatura piuttosto che essere copiate automaticamente da un ordine precedente.

Problema 6: Il Rivestimento Non Fornisce l'Isolamento Atteso

Causa Possibile

L'aggiunta di un rivestimento in PE non crea automaticamente un pacco completamente a prova di umidità o a prova di perdite. Il rivestimento può piegarsi, attorcigliarsi, forarsi o chiudersi in modo incompleto durante l'installazione, il riempimento o il trasporto.

Una dimensione inadatta del rivestimento può anche causare un eccessivo allungamento durante il riempimento o un blocco intorno all'uscita di scarico.

Configurazione del Sacco da Controllare

Controllare:

• Materiale del rivestimento in PE;
• Dimensioni e spessore del rivestimento;
• Se il rivestimento è completamente esteso;
• Legatura o termosaldatura in alto;
• Attacco ai beccucci di riempimento e di scarico;
• Compatibilità elettrostatica tra il rivestimento e il sacco esterno;
• Durata di conservazione e umidità ambientale.

La configurazione di riferimento utilizza un rivestimento in PE da 200 × 340 cm con uno spessore approssimativo di 90 μm. Questo da solo non garantisce l'idoneità per ogni livello di umidità o per trasporti marittimi prolungati.

Problema 7: Il Pacco Non Si Adatta al Pallet o al Magazzino

Causa Possibile

I problemi di adattamento allo stoccaggio vengono spesso identificati solo dopo il riempimento perché il piano iniziale utilizzava dimensioni nominali senza consentire l'espansione laterale, i bordi del pallet, i corridoi dei carrelli elevatori o lo spazio di passaggio delle porte dei veicoli.

Configurazione del Sacco da Controllare

Prima di ordinare, confermare:

• Dimensioni nominali del sacco vuoto;
• Dimensioni massime riempite;
• Lunghezza e larghezza del pallet;
• Direzione di ingresso del carrello elevatore;
• Altezza libera del magazzino;
• Numero di sacchi richiesti per fila;
• Dimensioni interne del camion o del container;
• Requisiti di impilamento.

Un livello di impilamento fisso non dovrebbe essere dichiarato senza un campione di sacco riempito o test di impilamento pertinenti.

Sequenza di Risoluzione dei Problemi

Quando si verificano problemi di perdita o di movimentazione:

1. Registrare se il problema si è verificato durante il riempimento, la chiusura, la movimentazione, lo stoccaggio o lo scarico;
2. Identificare se è concentrato intorno a un beccuccio, una cucitura, una cinghia di sollevamento o un rivestimento;
3. Misurare sia l'interfaccia dell'attrezzatura che il beccuccio del FIBC;
4. Verificare se la dimensione delle particelle, la densità apparente, la scorrevolezza o le condizioni di umidità sono cambiate;
5. Confrontare il peso di riempimento effettivo con la specifica originale;
6. Ispezionare il rivestimento per verificare la presenza di attorcigliamenti, danni e chiusura incompleta;
7. Confermare che tutti e quattro gli anelli di sollevamento siano innestati uniformemente;
8. Ricontrollare lo spazio del pallet, del magazzino e del trasporto con un campione riempito;
9. Fornire fotografie del sito, dimensioni dell'attrezzatura e dati del materiale al fornitore;
10. Confermare le revisioni strutturali e la validazione del campione prima del lotto di produzione successivo.

La risoluzione dei problemi dovrebbe identificare dove il materiale, l'attrezzatura e la configurazione del FIBC non corrispondono più, invece di aumentare automaticamente il peso del tessuto o sostituire un componente.