幅広のFIBC裁断ラインでは、2つの最大の隠れたコストは裁断そのものではなく、重いロールの取り扱い」と「次のバッグサイズへの切り替えです。どちらも、機械の定格出力には現れない労働力と時間を消費するため、これらを削減することは、実際の生産性を向上させる最も効果的な方法の1つです。

実際には時間がどこに使われるか

• 手作業で生地ロールを機械に運ぶ。
• ロード後のロールの再センタリング。
• 新しいサイズのために裁断長を変更する。
• 開口部（スパウト穴）の位置を調整する。
• コールドカットとホットカットモードを切り替える。
• 合格するまで最初のピースを繰り返し測定する。

機器構成がどのように役立つか

標準的な切り替え手順

1. 新しいバッグタイプの開発図を確認する。
2. 前の注文のパラメータをクリアする。
3. 生地ロールの幅と直径を確認する。
4. 長さと開口部のサイズを設定する。
5. 最初のピースのトライアルカットを完了する。
6. 最初のピースを測定する。合格してから量産を開始する。

切り替え記録

なぜそれが積み重なるのか

個々に、これらの各ステップは小さく見えます。それらが一緒に、シフトのどれだけが生産に使われ、どれだけが準備に使われるかを定義します。手作業でのロールリフトをなくすことで、ロードステップが短縮され、安全リスクが軽減されます。保存された長さ設定により、再プログラミングの試行錯誤がなくなります。開口部のサイズの迅速な処理により、別の停止がなくなります。パラメータが既知であり記録されているため、次の切り替えは前回よりも速くなり、最初のピースの結果は驚きではなく予測可能になるはずです。

切り替え記録は重要です

すべての注文に対して行を保持することで、ベース生地幅、カット長、コールド/ホットモード、開口部サイズ、および最初のピースの結果を、それを実行したオペレーターにリンクします。後でバッチにサイズの問題が発生した場合、記録はどの設定がそれを生成したかを正確に示し、次の実行のために同じ設定を繰り返すのではなく修正できます。この記録は改善を可視化します。一連の注文を通じて、最初のピースの失敗の数と各切り替えに費やされた時間を、機器がサポートしないパーセンテージを発明することなく、正直に比較できます。

パラメータに関する注意

「1分あたり15～18枚」という数値は、裁断長「L = 1000 mm」にのみ対応しており、すべてのバッグサイズに共通の速度ではありません。「1350 mm」と「2200 mm」の幅は異なる幅のモデルに対応しているため、同じ機械に引用すべきではありません。自動フラップ接合は、「CBJ-2200」のオプションモジュールです。実際の節約額は、各プラントの特定のバッグタイプ、オペレーター、および組織によって異なるため、切り替え時間の削減率を想定すべきではありません。