문제점. FIBC 원단 생산에서 가장 흔한 증상은 동일해야 할 패널들이 그렇지 않은 경우입니다. 작업자들은 같은 배치에서 나온 패널들의 길이가 다르거나, 옆 솔기 또는 바닥 패널 정렬이 맞지 않거나, 절단 스테이션에서 지속적으로 수동으로 재측정해야 하거나, 원단 롤을 교체하는 순간 패널 길이가 다시 변하는 것을 발견합니다. 이 중 어느 것도 단일 결함을 지적하지 않으며, 이것이 바로 기계 설정을 조정해도 결함이 계속해서 발생하는 이유입니다.

가능한 원인

• 절단 길이 설정이 패널 개발 도면과 일치하지 않음. 기계에 입력된 숫자가 평면 패널 레이아웃과 일치하지 않으면 모든 조각이 일관되게 잘못됩니다.
• 롤 장력 또는 재질 늘어남. 가변 장력 하에서 공급되는 PP 직조 원단은 불균일하게 늘어나므로, 동일한 설정으로도 롤마다 다른 실제 길이를 생성합니다.
• 원단 롤 측면 드리프트. 옆으로 움직이는 롤은 비스듬하게 공급되어 패널을 직각이 아닌 상태로 절단합니다.
• 절단부 가장자리에 영향을 미치는 열 절단 온도. 온도는 절단부 가장자리의 거동에 영향을 미치며, 불안정한 설정은 완성된 패널에 변동을 추가합니다.
• 사이즈 변경 후 첫 번째 조각 검사 없음. 가방 사이즈를 변경할 때 새로운 시험 절단을 하지 않으면 이전 주문의 오류가 새 주문으로 그대로 이어집니다.

검사 순서

하나의 확인된 원인이 다른 원인에 의해 가려지지 않도록 고정된 순서로 점검을 진행하십시오:

1. 배치 실행 전에 첫 번째 조각을 측정하십시오.
2. 롤 장력 및 웹 가이드 위치를 확인하십시오.
3. 절단 길이 설정 및 솔기 여유분을 확인하십시오.
4. 롤 변경 또는 길이 변경 시마다 패널을 다시 샘플링하십시오.

참조 매개변수

숫자의 의미와 의미하지 않는 것

±2 mm 수치는 기계의 정격 절단 정확도입니다. 이는 모든 재질, 모든 속도 및 모든 작업 조건에서 오류가 없음을 보장하는 것은 아닙니다. 장력, 재질 늘어남 및 롤 상태는 여전히 실제 패널 길이에 영향을 미치므로, 검사 순서가 사양 시트만큼 중요합니다. 이 매개변수를 통제된 공정의 기초로 취급하고, 첫 번째 조각 측정으로 대체할 수 있는 약속으로 취급하지 마십시오. 불균일한 FIBC 패널 사이즈 또는 일관성 없는 FIBC 원단 길이 제어를 생산하는 공장의 경우, 안정적인 결과를 얻는 가장 빠른 방법은 먼저 길이 설정을 수정하고, 두 번째로 롤 장력 및 가이드를 안정화한 다음, 변경 시마다 첫 번째 조각을 다시 확인하는 것입니다.