問題。 FIBC生地の製造において、最も一般的な症状は、本来同一であるべきパネルのバッチが同一でないことです。オペレーターは、同じバッチから長さの異なるパネルが出てきたり、サイドシームやボトムパネルのアライメントがずれたり、カッティングステーションでの手動での再測定が絶え間なく行われたり、生地ロールが交換された瞬間にパネルの長さが再び変化したりするのを目にします。これらのいずれも単一の故障を示すものではなく、機械の設定が調整された後でも欠陥が繰り返し発生するまさにその理由です。

考えられる原因

• カット長設定がパネル展開図と一致しない。 機械に入力された数値がフラットパネルレイアウトと一致しない場合、すべてのピースが常に間違っています。
• ロールテンションまたは素材の伸び。 可変テンション下で供給されるポリプロピレン織布は不均一に伸びるため、同じ設定でもロールごとに実際の長さが異なります。
• 生地ロールの横方向ドリフト。 横方向に移動するロールは斜めに供給され、パネルを斜めにカットします。
• 熱カット温度がカットエッジを変更する。 温度はカットエッジの挙動に影響を与え、不安定な設定は完成したパネルにばらつきを加えます。
• サイズ変更後の最初のピースチェックがない。 バッグサイズを切り替える際に新しい試行カットを行わないと、前の注文のエラーが新しい注文にそのまま引き継がれます。

検査シーケンス

1つの確認された原因が別の原因によって隠されないように、固定された順序でチェックを進めてください。

1. バッチを実行する前に最初のピースを測定してください。
2. ロールテンションとウェブガイドの位置を確認してください。
3. カット長設定と縫い代を確認してください。
4. ロール交換または長さ変更ごとにパネルを再サンプリングしてください。

参照パラメータ

数値の意味と意味しないこと

±2 mmという数値は、機械の定格カッティング精度です。これは、すべての素材、すべての速度、すべての作業条件の下でのゼロエラー保証ではありません。テンション、素材の伸び、ロールの状態は、実際のパネルの長さに依然として影響を与えます。そのため、検査シーケンスは仕様シートと同じくらい重要です。パラメータを管理されたプロセスの基礎として扱い、最初のピース測定を置き換えることができる約束として扱わないでください。不均一なFIBCパネルサイズまたは一貫性のないFIBC生地長制御を製造しているプラントの場合、安定した結果を得るための最も速い方法は、まず長さ設定を修正し、次にロールテンションとガイドを安定させ、最後に変更ごとに最初のピースを再検証することです。